脱硫塔事故必须提前预防  胡狄 摄

近年来，随着国家环保治理力度不断加强，各企业纷纷增加脱硫工艺，脱硫塔的建设项目逐年增多，脱硫塔的使用过程中火灾事故也日渐增多，本期小编就与大家聊聊这方面预防措施的话题。

脱硫塔事故屡屡发生，事故回放：

2018年4月15日下午，张北县西郊华盈供热公司发生大火，据了解火灾是由于脱硫设备未知原因起火导致。现场火势猛烈，浓烟滚滚，消防官兵及时赶到全力将火扑灭，目前人员财产损失暂不明确。

2018年3月23日下午16时43分，正在新建施工中的国电元宝山发电有限责任公司2号机组脱硫吸收塔发生火灾。

2018年2月24日，陕西榆横发电厂检修人员进行#1机组脱硫吸收塔一级除雾器上压力变送器取样管改装过程中，1B吸收塔着火。

10、2018年1月2日上午10:00左右，汝州市瑞翔公司一脱硫塔在维修过程中发生爆燃，造成1人死亡，1人失踪，4人受轻伤。

2017年12月6号上午11点30分河北龙凤山铸业有限公司“12.6”在建湿式电除尘环保项目着火

2017年11 月 28 日下午 4 点 30 分左右，泰州医药高新区滨江工业园区一企业在建烟气脱硫尾气吸收装置塔发生火灾。

2017年11月2日，西安热力脱硫塔发生大火

2017年10月20日，山东禹城新源热电厂脱硫塔脱着火

2017年8月4日，浙江嘉兴在建热电厂脱硫塔着火

2017年6月16日，山东滨州新星热电脱硫塔拆除中着火

2017年6月3日，吉林江南热电有限公司脱硫吸收塔着火

2017年5月14日，山东济南南郊热电厂脱硫塔拆除中着火

2017年5月3日，山东日照岚山区钢铁厂脱硫塔着火

脱硫塔着火事到底该如何防范？

脱硫塔在新建和改造过程中，要合理安排工期，避免交叉作业，严格控制质量、安全和进度，避免类似事故再次发生。

动火作业结束后，要对施工区域进行火灾隐患检查，及时清理杂物，并在现场留守两小时以上。

吸收塔失火事故的原因分析

1.工程管理人员思想上不重视，管理上不到位。

在吸收塔进行防腐衬胶之前，项目公司、监理部以及施工单位的管理人员对衬胶防火工作的重要性认识不足，思想上不重视，麻痹大意，没有召开专题安全会议，没有明确各自的安全责任，没有制定防止火灾的安全措施。

2.人员安全意识淡薄。

项目公司、施工单位安全监察人员和技术人员没有对施工人员进行安全技术交底和防火安全教育，施工人员防火安全意识淡薄，没有掌握防火安全技术，不知道衬胶施工为什么要防火，怎样才能防火。

3.衬胶施工区域没有实行全封闭式隔离。

吸收塔周边5m范围，没有实行严密的全封闭式隔离。周围有动火作业，没有采取有效隔离措施，致使明火与丁基胶水的挥发气体接触造成火灾。

4.作业人员或其他施工人员吸烟。

在衬胶禁火区域吸烟并且乱丢烟头。点烟时的明火和乱丢烟头引燃附近的易燃物品的火苗，与丁基胶水的挥发气体接触造成火灾。

5.吸收塔没有采用防爆型照明灯和电器开关。

6.吸收塔内通风不良。

丁基胶水的挥发分子大量积聚，一旦遇到一点火星，就会产生爆燃。

7.吸收塔及烟道内的脚手架铺设竹跳板。竹跳板本身含有油质并且成条状，是易燃材料，容易在失火初期起到助燃作用。

8.在吸收塔烟道内、外堆积待用物料。如果有易燃颗粒（如焊渣）落入堆积的物料中，且有一定的隐蔽性不宜发现，留下火灾隐患。

9.设备消缺时违章动火。

脱硫系统整套启动试运（或投产）后，设备安装人员（或电厂检修人员）进行设备消缺时，不办理动火证，没有采取任何防火措施，违章进行焊接或气割作业，焊渣或明火引燃胶板（鳞片），造成火灾（关注电力鹰，一起探索技术）。

特别引起注意的是，大多数吸收塔失火事故是发生在消缺检修人员撤离现场一段时间以后，并不是当时发生的。这是因为焊渣落到胶板夹缝里（开胶的地方）或者吸收塔的底板上，慢慢燃烧，引发大火。

10.设备消缺收工后，没有断开电焊机的电源。

消缺检修的焊工，安全思想不牢，责任心不强，消缺工作完工后，没有将电焊机的电源断开，电焊机发热或者一次电源接头外露意外短路，造成吸收塔周围易燃物品起火，从业引发吸收塔内胶板燃烧。

吸收塔的防火对策

1.加强安全管理，提高防火意识

（1）吸收塔防腐衬胶施工队伍进入施工现场之前，应与项目公司安监部签订安全协议，明确各自的安全责任。

（2）项目公司应召开吸收塔防腐衬胶的防火安全专题会议，审定防腐衬胶防火方案及安全措施，将防火责任落实到单位、部门和人员。

（3）项目公司安监部安监员、监理部监理工程师和工程部专责工程师，应对施工人员进行防火安全技术交底和安全教育、培训，增强施工人员的安全意识，提高施工人员的防火技能。

（4）施工单位项目部要坚持每周召开一次安全会议，每日召开班前会、班后会，总结安全方面的成绩，表扬遵章守纪的好人好事，批评违章违纪行为。真正做到安全常讲，警钟常鸣（关注电力鹰，一起探索电力技术）。

2.施工区实行全封闭隔离

（1）防腐衬胶施工区域必须采取严密的全封闭式隔离措施，设置1个出入口，在隔离防护墙上四周悬挂醒目的“衬胶施工，严禁烟火！”警告标志。

（2）严格执行衬胶施工区域出入制度。

（3）建立施工区域保安制度，专人值班，凭证出入，无证人员严禁入内。凡进入衬胶施工区域的人员严禁带火种，严禁吸烟。

3.配备消防车和灭火器材

吸收塔附近配备1台消防车、吸收塔、烟道内必须设置足够的灭火器材，以防万一。

4.施工人员正确着装

进入吸收塔、烟道内进行衬胶、贴鳞片的工作人员必须穿戴合格的防护用品，严禁穿带钉的鞋和穿化纤衣服进入塔内，塔外必须有专职人员监护。

5.使用防爆电器

吸收塔、烟道内照明必须采用24V防爆灯，电源电线必须使用新的软橡胶电缆，电源控制开关必须是防爆型的，应设置在吸收塔或烟道外面。

6.加强吸收塔和烟道内的通风

吸收塔、烟道内应设置容量足够的换气风机，确保烟道、吸收塔内通风良好，尽量减少丁基胶水的挥发分子的积聚（关注电力鹰，一起探索电力技术）。

7.吸收塔周围严禁动火

（1）吸收塔、净口烟道与衬胶施工作业时，在其15m范围内严禁动火；严禁在靠近净口烟道GGH处进行动火作业，非动火不可时，一定要采取严密可靠的安全隔离措施。

（2）安装单位在吸收塔筒壁外安装施工时，必须要把吸收塔上的人孔、管口、烟气进出口封堵，严防电焊火花及其他火种从烟气进出口、人孔、管道接口等落入已衬胶的吸收塔内。

（3）安装单位在吸收塔周期5m内要求动火时，必须严格执行动火工作票制度，预先备好灭火器、消防水带，必要时设置防火隔离墙。

8.电焊收工时必须清理施工现场

电焊工以及其他施工人员，撤离现场前，必须认真清理现场，仔细检查每一个角落，看是否有带火的焊渣，必要时可对焊渣的堆积点实施淋水处理，消除热源，而且要检查电焊机电源确已断开（微信搜索：电力鹰）。

9.吸收塔及烟道内减少可燃物

吸收塔及烟道内的脚手架铺设钢跳板，不铺设竹跳板；并禁止堆积物料，作业用胶板和胶水，即来即用，人离物尽。应消除一切可燃物质，防止火灾发生。

脱硫工程项目，选对企业和催化剂是关键：

东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂

（专利申请号：201811529230.1）

一、东狮公司简介

长春东狮科贸实业有限公司坐落在风景秀丽，四季分明，素有塞外“北国春城”之称的吉林省长春市经济技术开发区，是一家集科研开发、生产、销售于一体的高科技环保型企业，经过几十年的滚动发展，已成为业内闻名的技术领先、实力雄厚的科技型集团企业。现下设济南、泰安、青岛、上海、信赢、信美、环保等分公司，拥有一批高素质的管理团队，形成以董事长汪晓梅女士为核心,由行政管理中心、技术管理中心、营销管理中心、财务管理中心、运行管理中心组成了坚固的五大运行板块。

近年来，公司的快速发展，拥有一批中高级职称的技术人才，其中许多都是多年从事脱硫净化行业的专家、学者及教授。形成一支创新能力强的研发团队和一支技术能力强的服务团队。东狮团队始终坚持“勇于探索，敢于创新”的精神，一直致力于湿式氧化法脱硫的研究和创新，结合每个企业的实际情况及特点，自主研发，形成了“接地气”、非常实用的东狮专有技术，得到了行业的重点关注和广大客户的认可。

1.2 技术实力

东狮新型湿法脱硫设计理念为：传质技术应用的高效化、过程设计的精准化、专有技术的成套化，通过多年的技术沉淀，整合了一套“投资更低，运行费用更省，脱硫效率更高，设计最优”的具有东狮特色的湿式氧化法脱硫新技术。

通辽金煤、绍兴化工、河北玉锋等多个成功案例，标志着东狮公司研发、设计、项目管理、工程施工等综合实力位居国内同行前列，具有较强的技术实力。

1.3 科技创新

多年来，公司不断进行科技创新：

（1）888法脱硫催化剂的性能提升，已经进入脱硫催化剂专用化时代并成功研发了高硫容抑制副盐脱硫催化剂及加压脱硫等专用催化剂；

（2）富液增容技术的提升，有效利用半富液增容降低动力消耗；

（3）管道反应技术的研发在高硫区域实现高效低耗低投资的技术配置；

（4）无填料传质技术的开发成功的解决了困扰加压脱硫发展的技术瓶颈；

（5）一键启动技术的开发应用为开拓脱硫智能化控制奠定了基础。

围绕环保治理需求合理使用原料气脱硫技术在高炉煤气脱硫，生物质脱硫，加氢转化脱高硫等环保领域的技术应用，我公司因地制宜的完成了技术配置。

目前，东狮牌系列产品及脱硫相关技术遍布全国煤化工行业，凭借过硬的产品质量、一流的技术服务以及诚信经营的信誉度，东狮公司犹如一头强健的雄狮，在气体净化的旷野中勇往直前，享誉国内外。

1.4 荣誉连连

通过多年的拼搏与努力，公司的产品销售已遍布全国各地，产品的市场占有率不断攀升，一流的产品质量和技术服务为公司赢得了数不清的荣誉。

（1）荣获由中国氮肥工业协会授予为“先进企业”荣誉称号；

（2）我公司董事长汪晓梅女士荣获由中国氮肥工业协会授予的“突出贡献个人奖”；

（3）通过国家高新技术企业认定，荣获长春市科技“小巨人”企业称号；

（4）荣获中国质量检验协会授予的“全国质量诚信标杆典型企业”荣誉称号；

（5）荣获全国化工合成氨设计技术中心颁发的重点产品证书；

（6）获得了由中国轻工企业投资发展协会授予的“国家合格评定质量信得过产品”荣誉称号；

（7）“催化剂创业十大名牌”；

（8）被中国质量检验协会评为“国家质量检测合格产品”；

（9）被中国石油和化工勘察设计协会评为“化工工程建设标准选用定点产品”；

（10）“中国节能减排重点创新示范项目”；

（11）“中国节能减排重点新技术新产品”；

（12）“国际知名品牌”等荣誉称号。

  经国家节能中心审定，在绍兴化工新型QYD加压原料气脱硫塔复合高效传质内件，成为2017年重点节能技术典型案例，公司产品多年来得到专家和用户们的好评，同时也受到了国内有关部门的关注，被中国质量万里行打假维权中心评为“中国100优秀品牌”，被中国质量信誉监督管理协会推荐为“重质量、守信誉先进单位”，并受邀被《中国化工报》、《化肥工业》、《化肥设计》、《煤化工》、及公司内部刊物《脱硫技术》等报纸和权威杂志予以报道和介绍。

1.5 集团进程

2017年公司总部喜迁新址，办公室设施齐全，环境优雅，提升了公司整体竞争力，增强了员工归属感和凝聚力。

泰安新公司的建设，现代化生产线的投入，大幅度提高了产能，提高了生产效率，缩短了产品周期，以满足市场需求。   

上海分公司的成立，与时俱进对接“一带一路”气体净化项目（标志着公司规模不断壮大，）实现跨跃发展。

1.6 管理运营模式

公司运营管理运行新模式，成功拓展了企业发展格局，陆续有公司达成战略合作意向。2015年，公司根据市场需要，成立了运营管理公司，充分发挥东狮公司技术优势和专业管理优势，运营管理湿法脱硫项目。

同年5月东狮公司以绝对专业优势取得了青钢焦化厂湿法脱硫运营资格，至今已有3年多时间了。确保生产平稳无事故，创造了三年无停车检修的记录；生产系统优化操作，三塔开两塔并长期保证脱后硫化氢指标在10mg/Nm³以下，指标合格率100%；催化剂单位消耗等各项消耗指标达到或超过同行业最高水平。

1.7 跨越发展

近几年，在汪总及全体领导班子的英明决策指挥下，所有东狮人勠力同心，连创佳绩。东狮公司披荆斩棘，在严峻的环保政策形势下，顺势而上，凭借坚实的团队力量和扎实过硬的技术力量，在行业中义军突起，实现了里程碑式的历史性跨越。

湿法脱硫工程设计改造连续签约，2018年第一季度已启动的湿法脱硫项目市场投资总额将近2个亿；神木富油等5家整体设计项目正在开车调试；大唐鼎旺等8家整体设计和改造项目正在进行设备安装；古县正泰等6家整体“E+P”承包项目正在进行工艺包设计；还有第二季度计入商务阶段的7家设计改造合同额在千万以上的项目正在有序进行。公司众多项目的承接和成功投产，说明东狮在行业内得到高度认可，预示东狮跨入新的发展阶段。

1.8 合作方式

根据客户需求，有以下合作方式：

（1）E改造

对目前装置采用东狮专有技术进行挖潜性改造，达到提质节能降耗的目的。

（2）E+P合作

对新上装置采用最新的设计理念和组合反应技术进行工艺包设计和专用（专利）设备提供。

（3）BOT能力

对EPC合作的煤气脱硫装置，采用专业化运营管理模式合作。

1.9 骄人业绩

骄人成绩源于东狮人的团结奋进，一线将士的辛苦付出，保障了项目现场的顺利施工——魏桥恩德炉粉煤气化湿法脱硫整体设计；内蒙古大唐鼎旺常压、加压脱硫整体设计；正泰焦化硫回收的成功改造；绍兴化工、河北玉锋东等公司E+P整体设计项目成功开车并达产达产等，陆续载入东狮发展史册。

一项项工程的成功施工，彰显东狮雄厚的实力，哪里有蓝天碧水，哪里就有东狮人忙碌的身姿，东狮人勇于奋进，敢于创新，为公司的蓬勃发展注入了绵延不绝的动力。

1.10 面向未来

十三五，美丽中国“新时代”使化工行业面临着走向新发展目标的大转变，化工工业进入高质量发展阶段，要求化工行业“转方式、调结构”达到一个新水平。

东狮公司的企业文化“先为人，后为商，诚为本，信取人”，多年来，东狮人从未停止过追求梦想的脚步，东狮公司立足新时代，永不止步，不断创新，成为我国气体净化的“领头羊”，携手同行、共筑“蓝天白云”、“绿水青山”的中国梦！

二、产品优势特点

（1）脱硫液硫容高

脱硫液硫容可达0.5%以上（因催化剂浓度而异），而一般脱硫液的硫容在0.1%左右。

（2）选择性好

对硫化氢的选择性好，脱硫液的PH值保持稳定；

（3）吸收速度快

吸收反应迅速完成，较一般吸收液的吸收速度快3倍以上；

（4）再生速度快，硫颗粒易于浮选

东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂因再生速度快，产生的硫颗粒大，易于浮选，分离效果明显，可以适当减少再生停留时间，降低再生槽的设备投资，特别适合于再生槽体积小、再生时间短但又不能增加再生停留时间的企业。

（5）系统的抗油性、抗灰尘强，操作范围宽

对于传统的脱硫装置，原料气中硫化氢含量波动较大时，会造成出口净化气的硫化氢含量波动很大，甚至超标。高硫容特性，其脱硫装置完全能自动处理以上波动情况，并不需要人为改变操作且不会影响脱硫率。

对于系统的少量带灰尘、油现象，不会造成催化剂的中毒失效，不影响硫化氢的出口指标。

（6）无氧化性副盐产生，无需排放废液

脱硫过程中有效的控制脱硫过程中的副反应，维持副盐的平衡，不会因过度氧化等因素造成副盐增长，且随着系统泡沫的带出会出现下降趋势，更换脱硫剂后，脱硫系统无需再开提盐设备，无需排液，无二次污染；

三、综合技术优势

（1）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂具有优良的抑制副盐产生的作用，使用后避免了过度氧化等综合原因产生副盐，因此节约了大量的提盐设备投资和提盐的运行费用，节约了大量副盐产物的处理产生的费用；

（2）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂的使用后，随着副盐的逐步降低，脱硫效率进一步提高，出口H₂S浓度较同工况条件下有一定程度的降低；

（3）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂具有高硫容特点，正常使用后，在保证脱硫效率的情况下，同工况条件下可降低溶液循环量20%多，进而降低电耗，节约运行成本。

（4）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂吸收反应速度快，是一般脱硫剂的3倍以上，因此，在保证脱硫效率的情况下，可减少脱硫塔填料装填量10-20%，能有效降低系统阻力。

（5）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂较其它脱硫剂具有较强的抗油、抗灰尘干扰的能力。

（6）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂较同类催化剂初始投加量少，正常消耗量也低于同类催化剂。

（7）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂能有效控制硫酸盐，不会将单质硫或硫代硫酸盐过度氧化为硫酸盐，避免因为硫酸盐含量过高，对系统设备造成严重腐蚀。

（8）更换催化剂后运行管理简单方便，操作指标更宽，对系统温度、pH、空气量等适应范围较宽，不会因为上述工艺波动而造成副反应加剧，适应能力更强。

（9）东狮公司是脱硫行业内专业品牌公司，致力于湿法脱硫的研究应用近30年，具有专项脱硫剂的研发团队，拥有独立的脱硫剂实验室、脱硫剂生产基地，在脱硫剂研发应用方面始终走在脱硫行业前列。

（10）更换脱硫剂过程中，东狮公司配备专业的技术团队及化验分析团队，免费提供操作管理及相关技术培训，全程跟进催化剂替代过程及整个使用过程的技术服务，做到平稳过度替代，精准调试服务，确保现有脱硫系统稳定运行，不因为硫化氢含量波动而影响生产，并且有应急处置的方案。

四、添加方式

催化剂的添加可用软水或脱硫液进行搅拌溶解后，加入到脱硫系统中，无需活化。更换催化剂过程中，原有装置无需外排脱硫液，只需要按方案补加脱硫催化剂即可。

五、注意事项

1）系统脱硫液量是影响投资和使用效果最关键的数据。如果测算量较实际量少，投资估算虽然较低，但按方案确定的首次加量浓度达不到要求，影响使用效果。因此系统脱硫液总量应估算准确，以保证催化剂的初始浓度。

2）催化剂应避光、防潮储存，储存环境温度不宜过高，正常环境储存质保期为3年。

3）应用后注意监测脱硫液碱度和硫泡沫的分离情况，脱硫系统有效控制副盐生成，硫磺产量增加接近理论值，因此需要关注熔硫釜的处理能力。

4）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂在脱硫液中理论上是不消耗的，但由于在生产过程中催化剂会随着硫泡沫带出或溶液损失造成的流失是难以避免的，所以应定期向脱硫液中补充适量的脱硫催化剂，以维持脱硫液中正常的催化剂浓度。

5）若脱硫负荷超过设计能力太多时，要适当提高吸收剂及催化剂的浓度。

6）东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂虽然有较好的抗油干扰的能力，但是也不排除大量焦油、洗油带入脱硫液而影响脱硫系统的正常泡沫状况，因此建议保证入脱硫系统煤气的洁净。

六、应用案例  

案例1：常压脱硫系统

1.1项目简介

某焦化厂，焦炭产能60万吨/年，脱硫系统利用碳酸钠为碱源的后置脱硫工艺，两台脱硫塔串联运行，两台脱硫塔共用1台再生槽，再生槽直径10m，高度6.5m，煤气流量：27000Nm³/h，脱硫前H₂S：5g/Nm³。溶液循环量 1#塔：1000-1100m³/h，2#塔：450-550m³/h；

表1 主要设备参数

序号	名称	数量	参数	备注
1	1#脱硫塔	1	Φ=5500，H=40250
2	2#脱硫塔	1	Φ=4000，H=32244
3	再生槽	1	Φ=10000，H=6500	配置40支DSP-30型再生喷射器
4	富液槽	1	Φ=12000，H=7000
5	贫液槽	1	Φ=7000，H=7000
6	硫沫罐	2	30 m3
7	熔硫釜	3	DN900

1.2 应用后取得的效果

1）出口硫化氢指标合格稳定，系统无波动；

应用前：入口硫化氢在4.5-5g/m³以内，系统出口硫化氢波动大，有时最高可达50mg/m³；

应用后：入口硫化氢在5-6g/m³之间，最高到6.8g/m³；系统运行平稳，出口硫化氢指标一直稳定在20mg/m³以内；

2）碱耗降低30%；

应用前：纯碱消耗较高，每天消耗3-4.5吨左右；

应用后：纯碱消耗降低，每天消耗1.8-2吨左右；

3）硫磺产量增加30%；

应用前：硫磺产量每班在17-18块左右；三台熔硫釜两开一备；

应用后：硫磺产量每班在25-30块左右；三台熔硫釜全开；

4）副盐含量总体不升高；不因副盐高而影响脱硫效率；

应用前：副盐增长较快，每天需要排液20-30立方；

应用后：副盐稳定不增长，无排液；

	塔前		脱硫塔后
	应用前	应用后	应用前	应用后
硫化氢含量mg/m3	5236	5875	19	11
硫代硫酸钠g/L			145.3	142.9
硫酸钠g/L			37.8	33.8
硫氰酸钠g/L			147	165

案例2：加压脱硫系统

2.1  项目简介

某加压脱硫系统，入口压力16公斤左右，气量27000m³/h，入口硫化氢3.5-4g/m³；两台脱硫塔串联使用，总循环量1000m³/h；溶液保有量500m³；应用东狮牌DSH型高硫容抑盐脱硫催化剂后，脱硫系统取得了较为明显的效果。

表1、脱硫系统装置配置情况

序号	设备名称	设备规格型号	数量	备注
1	1#脱硫塔	Φ2800×28662	1	三层QYD内件
2	2#脱硫塔	Φ2800×37062	1	三层QYD内件
3	闪蒸塔	Φ2600×13506	1
4	再生槽	Φ6000/Φ7000/Φ8000*12680	1
5	水分离器	Φ1600×5500	2
6	贫液槽	Φ5000×6000	1
7	泡沫槽	Φ2200×7500	1
8	压滤机	过滤面积100m2	1
9	压滤机	过滤面积30m2	2
10	脱硫泵	Q=500m3/h   P=500KW	2
11	脱硫泵	Q=300m3/h  P=300KW	1
12	泡沫泵	Q=50m3/h h=80m	2

2.2  应用后取得的效果

1）脱硫能力较同工况提高25%；

应用前：入口硫化氢一般在3-3.5g/m³之间；最高不超过4g/m³；出口硫化氢保持在3mg/m³以内；

应用后：入口硫化氢提高到3.5-4.5g/m³；最高达到5g/m³；出口硫化氢稳定在3mg/m³以内；确保硫化氢的脱除效果，系统稳定运行。

2）系统循环量较同工况降低20%

应用前：脱硫系统开两台500m³/h的大泵。总循环量由1000m³/h。喷淋塔循环量在270-280m³/h左右；复合塔循环量在570-580m³/h左右；

应用后：脱硫系统循环量降低，改为开一台500m³/h的大泵和一台300m³/h的小泵。喷淋塔循环量在150-170m³/h左右；复合塔循环量在550-570m³/h左右；同工况循环量降低20%。，同时脱硫出口保持正常稳定。

3）脱硫液副盐含量稳定不升高，无废液排放；

应用前：系统熔硫残液不返回脱硫系统脱硫系统，熔硫残液返回系统后严重影响系统再生效果，副盐增长较快。

应用后：熔硫残液返回脱硫系统，不影响硫泡沫的正常浮选，脱硫液副盐含量总体不升高；

	塔前		脱硫塔后
	应用前	应用后	应用前	应用后
硫化氢含量g/m3	3.5	4.6	0.0016	0.0010
硫代硫酸钠g/L			72.12	69.61
硫酸钠g/L			56.8	49.98
硫氰酸钠g/L			1.03	0.97
备注：投加前系统熔硫残液不返回系统，投加后熔硫残液返回系统。

4） 硫泡沫稳定，系统阻力不升高；

应用前：系统总阻力在0.1-0.17MPa之间波动，喷淋塔阻力在0.07-0.08MPa左右，复合塔阻力在0.03-0.09MPa左右，脱硫系统再生泡沫欠佳，个别人孔处没有泡沫；

应用后：再生泡沫增多，且持续稳定，受工艺干扰较小；脱硫塔内积硫有带出现象，系统阻力平稳不增长；目前在0.05-0.06MPa左右，复合塔阻力在0.03-0.05MPa左右；系统总阻力在0.1MPa左右。

5）碱耗降低30%；

应用前：液碱添加量为：1.3吨/天左右；

应用后：液碱添加量为：0.8吨/天左右；同比加碱量降低30%。

6）硫磺产量增加12%；

应用前：平均硫磺产量为2.14吨/天（应用前七天平均产量）；

应用后：平均硫磺产量为2.4吨/天；硫磺产量提高12%；

 

-THE END-