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近期的危化品安全领域，让人有些困惑。管理混乱的企业发生了“7·12”事故、“11·28”事故，管理尚可的企业发生了“5·12”事故、“7·19”事故，管理处于边缘地带的企业发生了“3·21”事故，强调了10来年的动火作业依然发生了“4·15”事故。

一时间，行业上下都在迷茫，危化品安全究竟该怎么抓？遏制危化品事故多发，事关方方面面，但以下三大问题首先要理清。

01

“权与法”的关系

“法治”已写入我国社会主义核心价值观，近些年涉安涉环的法规标准也不断出台、完善，但是，惯性思维让大家在日常工作中仍以领导指示要求为重。

殊不知，安全生产其实是技术+管理，安全技术渗透到了生产过程的工艺、设备、自控、仪表、电气、消防、环保、职业卫生、公用工程等各个专业之中。但大多数企业领导对专业技术了解不深入，即使明白也是一个两个专业，所以技术层面上的作指示、谈要求往往浮于表面，难以触及本质安全。

如果领导指示不够精准到位，其他人员的执行效果自然就会大打折扣。而恰恰许多事故的问题根源就在某一技术环节的把控上、某一技术措施的把控上。也正因为如此，企业在主体责任落实上往往会弱化于相关管理要求。原国家安监总局在安全技术方面曾下发过88号、94号、116号等文件，但贯彻执行效果并不如某些管理性文件，这就是例证。

谈及管理，其内在内容也要符合行业专业规律，否则同样容易走偏。仅就事故后的相关处理来说，君不见，各种检查、督导、调研、处罚、关停等“有所为”经常成为各层领导履责的主要内容，但上面热热闹闹，下面纹丝不动，治标不治本，不过是轰轰烈烈、认认真真地走形式。

因此，从监管的角度说，安监人员更要对法规、标准吃准、吃透，并怀有敬畏之心，这样才能真正与行业发展相适应，才能避免“安全生产在一线、基层班组是关键”变成“安全生产在监管、处罚关停是重点”。只有改变“只看领导高兴不高兴，不看法律制度标准咋规定”的现状，安全生产才能真正搞好。

02

安全生产是动态还是静态

这个问题的答案非常清楚，安全生产是动态。即便是同一工艺路线、相同的设备制造安装，在不同企业、不同地域、不同领导、不同员工的运营下，也会产生不同的生产运行效果；隐患发现前后、整改前后，企业获得安全绩效荣誉、等级评定前后，不同季节、不同时间、不同形势前后等等，企业的安全要素也都是变化的。这就如同行驶在路上的汽车，前一秒安全不代表后一秒平稳。

事故的必然性与偶然性告诉我们，好企业也会出事故。事故以点否面、以偏概全科学吗？在生命面前不好讲究辨证关系。面对生命、面对影响、面对时间，有时候权法失衡，更会导致安全科学管控失衡。我们能做的是，将“全员、全面、全过程、全天候”四全安全管理，成在全体、败在一人，泄漏就是事故，违章就是事故，事故是可以预防的，发现不安全因素、隐患，必须立即纠正等安全理念，内化于心，外化于行。

03

良好安全绩效靠什么

笔者认为，要靠知行合一，以人为本。人的问题，是“人机料法环”的第一要素，是安全生产绩效的关键。安全生产工作，重在岗位责任量化和考核。

我们倡导一把手对安全负责，一把手是安全文化的引领者，是安法七条职责的首要执行者，是重大隐患20条判定标准首条的知行合一者。

各级管理层则要对各自的安全职责直接负责，其所司的业务保安，工艺、设备、电仪、运行专业领域安全是安全生产的根本，是专业安全、生产安全的本质。

各级主管必须进行安全审核，特殊作业必须到现场查实风险管控措施到位后才能签字，不能做稻草人。

各基层员工则必须接受严格的安全培训，扎实掌握岗位“懂能会”。

来源：中国化学品安全协会