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龙盛染料中间体生产厂区。(章琦燕 摄)

　　俗话说，全球染料看中国，中国染料看浙江，浙江染料看上虞。日前中国化工报社长江经济带染料及中间体产业发展调研组一行奔赴上虞，走进染料行业的“老大哥”——浙江龙盛集团股份有限公司。

　　一下车，调研组直奔龙盛研究院。在这个采用研发工程一体化项目管理(IPMT)创新模式，承担集团公司产业规划、项目研发、工程建设、产品试车等工作的“未来之地”，龙盛集团副总经理、龙盛研究院院长何旭斌在等待大家。

　　“对先进技术的不断追求是龙盛这些年能够持续高速增长的一个重要因素，而创新是一个系统工程，关键共性技术的突破离不开坚持不懈的基础研究工作。这也是我们常常邀请来访的客人到龙盛研究院看看的原因。”何旭斌说。

　　科技创新已经成为龙盛业绩提升的“火车头”。近5年来，公司总计开展实施了重大科研项目75项，开发高性能染料新产品55个。2018年，龙盛产业化研发新项目所创造的销售额达到了39.1亿元，占龙盛集团化工业务当年度总销售额的26.8%，其中当年转化的新产品销售收入12亿元。

　　目前，龙盛拥有染料年生产能力14万吨、苯二胺7万吨、间苯二酚2万吨、2-氨基-4-乙酰氨基苯甲醚(即还原物)1万吨，为国内首套采用以催化加氢为核心清洁工艺的工业化装置。以染料及中间体等精细化工产品为龙头、硫化工艺为支持的物质和能量共生网络——染料—中间体—硫酸—减水剂循环经济“一体化”绿色产业生态链，也让龙盛站在了世界染料及中间体大舞台的中央。

　　市场竞争力很大程度上源自于“卡脖子”关键技术的突破，特别是苯二胺清洁生产集成技术及产业化技术、间苯二酚水解法生产技术及产业化、还原物清洁生产集成技术、分散染料清洁生产集成技术四大技术的突破。

　　“生态安全问题已经成为决定染料产品是否能合法生产、合规经营的首要问题。”何旭斌说，龙盛的今天与关键技术系列化应用拓展中先行一步是密不可分的。他们针对芳胺类精细化工中间体传统采用的铁粉、硫化碱等还原工艺存在生产工艺落后、环境污染严重的问题，以发展绿色化学与精细化工清洁生产技术为主线，开展了催化加氢技术研究，研发以绿色加氢技术为核心的“原子经济性”工艺路线，开发反应、分离、精制等单元操作的过程强化技术和循环经济关键技术，不断进行工艺和工程上的集成创新，通过工艺路线的优化、革新，工艺过程的优化，提升工艺和装备水平。在技术创新和成熟经验的反复优化过程中，强化一些核心技术，构筑核心技术平台。

　　龙盛对染料上游中间体生产进行整合，采用绿色化工技术对现行传统落后生产工艺进行改造，介入部分具有战略地位的中间体生产，加快产业群的完善与提升，建立了龙盛集团以苯二胺、间苯二酚、2-氨基4-乙酰氨基苯甲醚等支柱产品为主构筑的中间体产业发展平台。这不仅使龙盛的染料产业链更加完整，更为重要的是，使公司在分散染料的成本控制能力和市场竞争力方面进一步加强，为龙盛“大染料”产业的发展提供了新的动力。同时，这些清洁生产技术均属行业共性技术，可复制、可推广，在龙盛的引领下，这些技术在行业已得到推广，带动了行业的整体技术进步和发展。

　　“未来，龙盛将继续致力于绿色化工的研发推广，运用连续化生产工艺、过程强化技术、柔性制造技术、信息化管控系统等先进制造技术，对染料及配套中间体进行绿色改造升级，进一步提高企业的综合竞争实力。”何旭斌说。

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